Ročně pokovíme přes 300 000 m² plastů

Kromě toho PLASTIKA a.s. provádí ve vlastním R&D centru kompletní vývoj dílů, tedy proces od návrhu výrobku přes výrobu prototypů, měření a finální certifikaci. Ve vlastní nástrojárně potom probíhá návrh a výroba forem a přípravků pro zhotovení plastových výlisků včetně jejich povrchové úpravy. PLASTIKA poté realizuje sériovou výrobu dílů a kompletaci finálních sestav plastových modulů.

Společnost KP Galvano s.r.o. je pak společným podnikem firem PLASTIKA a.s. a Kovofiniš a.s. V tomto jedinečném projektu spojili navzájem síly špičkový dodavatel technologií s renomovaným výrobcem plastových dílů. Tým společnosti KP Galvano tak vychází ze zkušeností firem, které jsou na trhu už od padesátých let minulého století. KP Galvano sídlí v Ledči nad Sázavou a Svět plastů měl možnost vyzpovídat pana Ing. Romana Gaala, který je ředitelem rozvoje společnosti PLASTIKA a.s. a stál tedy u začátku projektu výstavby galvanické linky.

Svět plastů (SP): V loňském roce jste uvedli do provozu plně automatizovanou linku pro pokovení plastů. Můžete čtenářům přiblížit, jaké druhy plastů jsou vůbec vhodné pro úpravu pokovením?
Ing. Roman Gaal (RG): Nejrozšířenější materiály pro technologii galvanického pokovení plastů jsou materiály ABS a PC/ABS. Chemická struktura těchto materiálů umožňuje vyšší přilnavost galvanického povlaku než u jiných druhů plastů.

SP: Existují nějaké limity pro zákazníky, například, jaké maximální rozměry výrobků jste schopni na lince zpracovat?
RG: Maximální rozměr vsázky je 260 × 30 × 120 cm.

SP: Na vašich webových stránkách jsme se dozvěděli, že roční pokovená plocha je 300 000m². Je tato uvedená hodnota limitní nebo počítáte do budoucna ještě s nárůstem kapacity linky a tím pádem zvýšením této uváděné hodnoty?
RG: 300 000m² je maximální roční kapacita výrobní linky KP Galvano při nepřetržitém provozu. Počítáme, že potřebujeme 2–3 roky na to, abychom ji zcela využili. Během této doby budeme rozhodovat o případném rozšíření nebo doplnění technologie.

SP: Čtenáře bude rovněž zajímat, jaké druhy pokovení jste schopni provádět a jaká je nabídka odstínů pokovovaných podkladů?
RG: Linka je navržena pro tradiční technologii s výskytem šestimocného chromu i pro bezchromové předúpravy, plně v souladu s aktuální evropskou legislativou. Finální chromování pak probíhá v lázních s šestimocným i třímocným chromem. Na základě požadavků na jednotlivé díly galvanická linka umožňuje pokovení v lázních: mikroporézní nikl, mikrotrhlinkový nikl a saténový nikl.

SP: Co přineslo spojení dvou firem PLASTIKA a Kovofiniš, které jsou na trhu známé už přes šedesát let? Je možné popsat toho spojení tak, že PLASTIKA vyvíjí a vyrábí díly, ale jaká je úloha společnosti Kovofiniš v KP Galvanu, můžete to nějak podrobněji popsat? Nebo vše už teď patří pod KP Galvano a oba jednotlivé podniky jsou nyní „v pozadí“?
RG: PLASTIKA přináší vývojovou kompetenci, kapacitu pro sériovou výrobu plastových dílů a zákaznickou bázi v automobilním sektoru. Kovofiniš na druhé straně poskytuje technologické zázemí a rozsáhlou výrobní a logistickou infrastrukturu v ledečském závodě. Nová linka je pro takového dodavatele technologie svého druhu laboratoř i show-room.

SP: Jste nepřehlédnutelným výrobcem pro automobilní sektor, a nejen v České republice. Kam míří vůbec vaše výrobky, do jakých odvětví a kam zeměpisně, můžete nám to prozradit?
RG: Devadesát procent naší výroby skutečněsměřuje do autoprůmyslu, zhruba čtvrtinu výrobků dodáváme napřímo do závodů Škoda Auto a naši další významní zákazníci jsou např. Continental Automotive, Faurecia, Magna, Hella a další Tier-1 dodavatelé.

SP: Jaké díly vyrábíte? Myslím tím, že jsem viděl nejen štítky na označení automobilů, ale třeba i části palubních desek…
RG: Výrobní portfolio PLASTIKY je široké, od technických komponent palivových a kapalinových systémů až po dekorativní výrobky typu emblémů, modulů palubních přístrojů, head-up displejů, ovládacích a ozdobných prvků interiérech i exteriérech aut.

SP: Váš podnik disponuje i vlastní laboratoří. Co je jejím největším přínosem pro vás a co pro zákazníka?
RG: Veškeré laboratorní a metrologické zázemí v PLASTICE i v KP Galvano má dva hlavní cíle – za prvé zajistit vysokou kvalitu výrobku v parametrech daných zákazníkem a za druhé udržet stabilní výrobní proces.

SP: Jaké testy jste v laboratoři schopni provádět?
RG: Provádíme všechny testy a zkoušky, které jsou nutné k bezvadnému fungování našich výrobků, a to jak přímo při procesu galvanování, kde testujeme parametry galvanických lázní a monitorujeme celý proces galvanování a samozřejmě testujeme finální produkty. U testování finálních produktů se jedná především o mikroskopickou analýzu pokoveného povrchu, měření tloušťky jednotlivých vrstev, testování přilnavosti vrstvy naneseného chromu, teplotní odolnosti stability, PV 1200.

SP: Co vás nejvíce trápí v současné době a co připravujete do budoucna pro své zákazníky?
RG: Aktuálně je to určitě nedostatečná kapacita některých technologií a pomalý nábor lidí. Samozřejmě vnímáme i mírné kolísání odbytu díky nedostatkům komponent ve finální výrobě aut, ale to je přechodná oscilace v dodavatelských řetězcích, pomine během pár měsíců. Dlouhodobé trendy v prodeji aut to neovlivní.

SP: Připravujete něco speciálního, čím byste ohromili zákazníky nebo konkurenci?
RG: Dva naše největší projekty jsou galvanická linka v Ledči, kterou jsme letos spustili a zavádění řízení výrobního procesu MES dle standardů Průmyslu 4.0 v továrně v Kroměříži, kde máme aktuálně spuštěný pilotní provoz na vybraných technologiích.

SP: Děkujeme za rozhovor!

• O nás
• Tiskové zprávy
• Napsali o nás
• Grafika
• Fotografie
• Soubory ke stažení